Maximizar a produtividade e minimizar o tempo de fabricação: este é o lema. Também conhecida como Manufatura Enxuta, a metodologia Lean Manufacturing foi criada em 1955, na Toyota Motor Company, em Nagoya, no Japão.
O método surgiu a partir da fusão das melhores práticas orientais com os modernos sistemas de produção industriais ocidentais, com o principal objetivo de aumentar a qualidade e a eficiência nos processos das empresas, pela redução ou pela eliminação dos erros e dos desperdícios.
Aprimorado por décadas, o processo chegou aos anos 1990 com credibilidade e começou então a se consolidar nos Estados Unidos e Europa.
O Sistema Toyota de Produção (STP) resulta em um processo corporativo de manufatura que incide fortemente na parte comportamental dos colaboradores, estimulando o desenvolvimento de suas competências, além de agregar valor ao produto ou serviço final.
Trata-se de uma filosofia de gestão que propõe combinar técnicas de gestão e maquinário, com o objetivo de produzir mais com menos recursos. O método é aplicado para eliminar oito tipos de desperdícios, como:
É extremamente importante saber como colocar a Lean Manufacturing em prática na indústria. Algumas empresas bem conhecidas que usam o Lean são Intel, John Deere e Nike.
O fato é que a metodologia Lean tem se tornado comum não só na indústria, mas em organizações de várias áreas. É necessário conhecer muito bem as ferramentas do Lean que auxiliam na maximização da produtividade da indústria e fazem com que os processos sejam mais eficientes.
Para tanto, um bom sistema de indicadores precisa ser concebido como parte integrante das rotinas de gestão e estar alinhado nos vários níveis da organização, além de ter como principal objetivo o apoio às pessoas que realizam as atividades nos processos de melhoria.
Indústrias precisam de parâmetros objetivos, com métricas e metas, para poderem avaliar o desempenho, dentre outras análises, para a tomada de decisão, por exemplo.
Dessa forma, no sistema Lean, os indicadores servem a finalidades específicas, que estão na base desse modelo de gestão, isto é, alinhar objetivos e apoiar as ações de melhoria.
As ações que devem nortear o sistema Lean em 2023:
Agora, perguntamos: como está o sistema de indicadores de sua organização? Pois eles devem atender os princípios do Lean para obter resultados de sucesso, que são traduzidos no aumento da lucratividade e na diminuição de custos.
A essência do Lean Manufacturing é o envolvimento de todos em atividades de melhoria padronizadas e compartilhadas. Confira algumas dicas a seguir!
Para implementar a produção enxuta no negócio, é preciso se atentar aos cinco valores fundamentais: Valor, Fluxo de Valor, Fluxo Contínuo, Ponto de Partida e Gestão de Melhoria Contínua.
Em geral, isso significa entender como funciona cada um dos processos, identificar as etapas de trabalho que agregam ou não valor ao produto, começar a produzir sem interrupções, com um novo fluxo de trabalho, definir um novo ponto de partida para começar a produção e, por último, e não menos importante, fazer a gestão com foco na melhoria contínua.
Para incorporar o Lean Manufacturing à filosofia da sua empresa, algumas ações são essenciais:
1) Adote o sistema de inventário just in time, ou seja, produza conforme demanda;
2) Desenvolva uma equipe multitarefa, engajada e comprometida com o trabalho;
3) Melhore os fluxos de produção, para ganhar mais agilidade;
4) Seja rigoroso com o monitoramento da qualidade.
Entre as empresas que aplicam a metodologia Lean Manufacturing, a Toyota é a pioneira. Por meio da metodologia aplicada internamente, criou conceitos importantes para negócios de todos os setores.
Do setor automobilístico para o de calçados e vestuário, a Nike é outra das empresas que aplicam o Lean Manufacturing com sucesso.
A empresa conseguiu obter menos desperdício e maior valor para o cliente, além de outros benefícios inesperados.
O método reduziu em 15% as práticas de trabalho negativas nas fábricas da empresa localizadas no exterior e valorizou mais o esforço das equipes de trabalho. Já a motivação do time influenciou positivamente a performance da empresa como um todo.
A Intel, maior fabricante de soluções e produtos de informática do mundo, identificou que não seria ideal ampliar sua produção ao reduzir a qualidade.
Logo que passou a implementar técnicas de controle de qualidade e de redução de resíduos, a Intel se tornou uma das empresas que aplicam Lean Manufacturing mais bem-sucedidas.
Para alinhar sua produção com os princípios Lean, a multinacional John Deere, considerada a maior fabricante de produtos agrícolas do mundo, investiu um orçamento de US$ 100 milhões no aperfeiçoamento de sua gestão.
O Lean transformou os processos e, especialmente, a cultura organizacional da equipe de engenharia de fabricação, identificando atividades que não agregavam valor e, então, eliminando-as.
Mecanismos de controle de qualidade foram 100% automatizados, o que resultou em mais peças verificadas contra defeitos em um período mais curto.
Com a implantação da metodologia, a empresa ampliou sua produtividade e passou a oferecer seus produtos aos consumidores por um preço menor.
O novo sistema também foi utilizado para monitorar as diferentes etapas do processo de produção, o que permitiu à empresa não produzir mais do que o necessário, evitando desperdícios.
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Fontes:
